گروت چیست ؟ کاربرد و انواع گروت

بر اساس ترکیبات شیمیایی و افزودنی های به کار رفته در ساختار گروت، انواع مختلفی از این ماده وجود دارد که هر کدام دارای ویژگی ها و کاربرد های مشخصی هستند. مهم‌ ترین انواع گروت عبارت اند از:

گروت پایه اپوکسی رزین

گروت های پایه اپوکسی رزین یکی از پر کاربرد ترین و مقاوم ‌ترین انواع گروت هستند که به دلیل ویژگی های منحصر به فرد خود در بسیاری از پروژه های ساختمانی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌ گیرند. این گروت ها از سه جزء اصلی تشکیل شده ‌اند: رزین اپوکسی، سخت‌کننده (هاردنر) پلی ‌آمین و فیلر های مخصوص. نسبت دقیق و یکنواخت این سه جزء در ترکیب گروت حائز اهمیت بسیار زیادی می باشد. چرا که در صورت عدم رعایت نسبت ها یا عدم ترکیب مناسب، خواص مکانیکی و شیمیایی گروت به شدت تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. به همین دلیل، آماده ‌سازی و اختلاط دقیق اجزای گروت توسط افراد ماهر و تحت نظارت دقیق امری ضروری می باشد. ویژگی‌ های منحصر به فرد گروت های پایه اپوکسی که آن ها را به یکی از پر کاربرد ترین انواع گروت تبدیل کرده است، عبارت اند از:

این خواص، آن ها را در پروژه های مختلف ساختمانی، راه‌ سازی، صنعتی و... بسیار کاربردی کرده است. برای مثال در تعمیر سازه‌ های قدیمی، اتصال بتن به فلز، نصب تجهیزات صنعتی، ترمیم سطوح بتنی و سنگی و... گروت های اپوکسی نقش بسیار مهمی ایفا می‌ کنند.

گروت پلی متیل متا اکریلات 

متا کریلات های پلی متیل (PMMA) یکی از پر کاربرد ترین مواد پلیمری در صنعت ساخت و ساز هستند. این مواد به عنوان گروت های دو جزئی برای مصارف مختلف کاربرد دارند. گروت های پلی متیل متاکریلات (PMMA) دارای ویژگی های منحصر به فردی هستند که آن ها را برای کاربرد های متنوعی مناسب می کند. این گروت ها بر پایه رزین های اکریلیک واکنشی هستند و پس از اعمال، سطحی صاف و یکنواخت ایجاد می کنند. یکی از مزایای مهم این گروت ها، نیاز به آب دهی (کیورینگ) بسیار کم پس از اجرا می باشد. این ویژگی باعث می شود که این مواد سریع سخت شوند و پس از اجرا، سطح آماده برای اجرای کار های بعدی باشد.

این گروت ها همچنین دارای چسبندگی بالا به انواع زیرسازی ها از جمله بتن، آجر، سنگ و فلزات هستند. این ویژگی باعث می شود که در اتصال و پر کردن درز ها و فواصل بین مصالح ساختمانی کاربرد داشته باشند. از دیگر مزایای این گروت ها می توان به مقاومت بالا در برابر آب، مواد شیمیایی و شرایط محیطی سخت اشاره کرد. این ویژگی ها آن ها را برای استفاده در فضا های مرطوب و محیط های خورنده بسیار مناسب می سازد. در کل، ویژگی های منحصر به فرد این گروت ها باعث شده است که در طیف گسترده ای از کاربرد ها مورد استفاده قرار گیرند.

گروت پایه سیمانی

گروت‌ های پایه سیمانی مصالح پیش ‌ساخته پودری هستند که شامل سیمان هیدراته، سنگدانه با دانه ‌بندی مشخص و مواد افزودنی متنوع می ‌باشند. برای استفاده از این گروت‌ ها، تنها به افزودن آب، با کیفیت مناسب به نسبت مشخص شده و مخلوط کردن آن به مدت 2 تا 3 دقیقه نیاز است تا آماده مصرف شوند. استفاده از انواع مختلف افزودنی ‌ها یکی از راهکار های رایج برای جبران انقباض در گروت‌ های پایه سیمانی است. نسبت آب به مصالح مصرفی در این گروت ‌ها بسیار با اهمیت بوده و کیفیت آب مصرفی نیز بر حداکثر مقاومت نهایی بی ‌تأثیر نیست. به همین دلیل، عموماً استفاده از آب شهری (آب آشامیدنی) برای این منظور توصیه می‌ شود.

یکی از ویژگی‌های مهم گروت ‌های پایه سیمانی، روانی و کنترل شده بودن انقباض و انبساط آن‌ ها است. این ویژگی ‌ها موجب شده تا این مصالح در کاربرد های متنوعی مورد استفاده قرار بگیرند.  یکی دیگر از ویژگی ‌های مهم گروت ‌های پایه سیمانی، قابلیت پمپ ‌پذیری آن‌ ها می باشد. این ویژگی موجب شده تا این مصالح در موارد لازم بتوانند به راحتی در محل مورد نیاز پخش و جا به جا شوند. عدم نیاز به قالب ‌بندی در مصرف این نوع گروت‌ ها نیز از مزایای آن ‌ها محسوب می‌ شود. همچنین، این مصالح به دلیل دانه ‌بندی مشخص و داشتن مواد افزودنی مناسب، از مقاومت و دوام بالایی برخوردار هستند و می‌ توانند در محیط ‌های مختلف مورد استفاده قرار گیرند.

گروت‌ ها مواد سیمانی با کاربرد های گسترده در صنعت ساخت و ساز هستند. این مواد قابلیت پر کردن فضا های خالی و ترمیم سطوح بتنی را دارند. یکی از کاربرد های مهم گروت‌ ها، پر کردن گپ‌ های خالی در زیر بیش ‌پلیت‌ ها می باشد. بیش ‌پلیت‌ ها سطوح بتنی هستند که با فضای خالی زیر آن‌ ها نصب می ‌شوند. استفاده از گروت برای پر کردن این فضا ها باعث می ‌شود تا سطح بیش ‌پلیت به طور کامل و یکنواخت روی سطح زیر قرار گیرد و از ایجاد تغییر شکل و فرونشست جلوگیری شود. گروت ‌ها همچنین برای ترمیم سطوح بتنی مورد استفاده قرار می‌ گیرند. در مواردی که سطوح بتنی دچار آسیب و فرسودگی شده ‌اند، گروت ‌ها می ‌توانند به عنوان ماده ترمیمی مورد استفاده قرار گیرند. این امر باعث بازسازی سطح بتنی و بهبود ظاهر و کارایی آن می‌ گردد.

نصب تجهیزات صنعتی نیز یکی دیگر از کاربرد های مهم گروت‌ ها می باشد. در فرایند نصب تجهیزاتی مانند پمپ ‌ها، کمپرسور ها، موتور ها و سایر ماشین ‌آلات صنعتی، گروت ‌ها برای ایجاد زیر سازی مناسب و پایدار مورد استفاده قرار می‌ گیرند. گروت‌ ها با پر کردن فضا های خالی زیر این تجهیزات و ایجاد سطح یکنواخت و محکم، باعث انتقال موثر نیرو ها به بستر نصب می ‌شوند. رگلاژ سطوح بتنی نیز از دیگر موارد استفاده از گروت‌ ها است. در بعضی موارد نیاز است تا سطوح بتنی به طور دقیق تنظیم و هموار سازی شوند. استفاده از گروت ‌ها در این موارد به عنوان ماده پر کننده و تنظیم‌ کننده سطوح بتنی کاربرد دارد. ترمیم محل بولت ‌ها در قالب ‌بندی نیز یکی دیگر از موارد استفاده از گروت ‌ها است. در فرایند قالب‌ گیری بتن، گاهی اوقات محل قرارگیری بولت‌ ها دچار آسیب ‌دیدگی می ‌شود. در این موارد، گروت برای پر کردن و ترمیم این نقاط مورد استفاده قرار می‌ گیرد.

نصب ریل‌ ها نیز از دیگر کاربرد های گروت ‌ها است. در بسیاری از تاسیسات صنعتی و ساختمانی، نصب ریل‌ ها برای حرکت تجهیزات ضروری است. گروت‌ ها در این موارد برای ایجاد بستر محکم و مناسب برای نصب ریل ‌ها مورد استفاده قرار می ‌گیرند. رگلاژ تجهیزات صنعتی نیز کاربرد دیگری برای گروت‌ ها است. در برخی موارد نیاز است تا تجهیزات صنعتی مانند پمپ‌ها و کمپرسورها به طور دقیق و تراز شده نصب شوند. در این موارد نیز گروت‌ ها برای تنظیم و رگلاژ این تجهیزات مورد استفاده قرار می ‌گیرند. در نهایت، نصب آرماتور و بولت‌ ها نیز از دیگر کاربرد های گروت ‌ها می باشد. در برخی موارد نیاز است تا آرماتور ها و بولت‌ هایی که در سازه‌ های بتنی به کار گرفته می ‌شوند، به طور محکم و ثابت در جای خود قرار گیرند. در این موارد نیز گروت‌ ها برای پر کردن فضا های اطراف آرماتور ها و بولت ‌ها و تثبیت آن‌ ها مورد استفاده قرار می‌ گیرند.

در صنعت ساخت و ساز، گروت ها نقش مهمی را ایفا می کنند. این مواد چسبنده و پر کننده برای اتصال و پر کردن فضا های خالی استفاده می شوند. گروت ها دارای مزایای منحصر به فردی هستند که آن ها را به انتخاب مناسبی برای بسیاری از کاربرد های ساختمانی تبدیل می کند.

یکی از مهم ترین مزایای گروت ها نبود جمع شدگی آن ها است. برخلاف بتن که در اثر خشک شدن دچار جمع شدگی می شود، گروت ها این خاصیت را ندارند. این ویژگی باعث می شود که گروت ها بعد از سخت شدن قادر به پر کردن کامل فضا های خالی باشند و از ایجاد ترک و شکاف جلوگیری کنند.

همچنین گروت ها دارای مقاومت فشاری بسیار بالایی هستند و معمولاً از مقاومت فشاری بتن های معمولی نیز بیشتر می باشند. این امر آن ها را به گزینه ای ایده آل برای استفاده در مواردی که نیاز به تحمل فشار زیاد می باشد، تبدیل می کند.

روانی بالای گروت ها نیز از دیگر مزایای این مواد است. این ویژگی باعث می شود که گروت ها به راحتی قابل اجرا و پر کاربرد باشند. به عنوان مثال در مواردی که به پر کردن فضا های بسیار ریز و تنگ نیاز است، گروت های روان بسیار کارآمد خواهند بود.

یکی از مهم‌ ترین مزایای گروت‌ ها، کسب مقاومت سریع است. این ملات ‌های ویژه قادرند در مدت زمان بسیار کوتاهی، مقاومت فشاری بسیار بالایی را کسب کنند. این مزیت بسیار مفید در مواردی است که نیاز به استحکام سریع وجود دارد، مانند محل‌ های نصب تجهیزات سنگین یا سازه‌ هایی که در معرض بارگذاری ‌های سنگین قرار می ‌گیرند. گروت‌ ها می ‌توانند در عرض چند ساعت یا در روز اولیه، مقاومت مورد نیاز را فراهم سازند.

همچنین گروت ‌ها دارای مقاومت شیمیایی بسیار بالایی هستند. این مزیت به ویژه در محیط‌ های صنعتی و تجاری که در معرض مواد شیمیایی و تخریب قرار دارند، بسیار حایز اهمیت است. گروت‌ ها قادرند در برابر اسید ها، قلیایی ‌ها، روغن‌ ها و سایر مواد شیمیایی مقاومت بالایی از خود نشان دهند. این ویژگی باعث می ‌شود در محیط‌ های خورنده، نیاز به حفاظت خاصی برای محافظت از سازه وجود نداشته باشد.

علاوه بر این، گروت‌ ها دارای مقاومت چسبندگی بالایی هستند. این مزیت باعث می ‌شود که گروت به طور محکم به سطوح مختلف بچسبد و از ایجاد درز و فاصله بین سازه ‌ها و زیرسازی ‌ها جلوگیری کند. این مزیت در بسیاری از کاربرد ها مانند تثبیت و سطوح ‌بندی تجهیزات صنعتی و ماشین ‌آلات بسیار مفید است.

به طور کلی گروت ها با توجه به انواع مختلف خود، مزایای منحصر به فردی دارند که آن ها را به ابزاری کاربردی و قابل اطمینان در صنعت ساخت و ساز تبدیل می کند. 

1. قبل از انجام گروت ‌ریزی، محل باید عاری از هر گونه گرد و غبار و آلودگی باشد. برای این منظور می ‌توان از پمپ باد استفاده کرد تا محل را تمیز نمود.

2. توجه داشته باشید که بایستی گروت مد نظر از یک نقطه ریخته شود تا در این صورت هوا در قسمت زیرین صفحه ستون محبوس نگردد. این باعث می ‌شود گروت به صورت یکنواخت پخش شود.

3. گروت ‌ریزی باید در شرایطی انجام شود که دوام بالا و تراوایی کم داشته باشد. این به افزایش استحکام و کاهش نفوذپذیری گروت کمک می‌ کند.

4. دمای مناسب برای گروت ‌ریزی بین 5 تا 30 درجه سانتی ‌گراد است. دمای بیش از این محدوده می ‌تواند بر کیفیت گروت تأثیر منفی بگذارد.

5. مناطقی که ضخامت گروت بین 10 تا 100 میلی‌ متر است، بسیار مناسب برای گروت‌ ریزی هستند. این محدوده ضخامت باعث می ‌شود گروت به درستی و یکنواخت پر شود.

6. پس از اجرای گروت، باید به مدت یک هفته مرطوب نگه داشته شود تا بتواند به درستی سخت و محکم شود.

این موارد نکات کلیدی در فرآیند گروت ‌ریزی هستند که باید در طول اجرای کار مد نظر قرار گیرند. رعایت این نکات به افزایش کیفیت و دوام گروت کمک خواهد کرد.

روش ‌های مرسوم گروت ‌ریزی عمدتاً به دو شکل انجام می ‌شوند: گروت یا ملات خشک و گروت سیال. هر کدام از این روش‌ ها، ویژگی‌ ها و کاربرد های خاص خود را دارند که در ادامه به بررسی کامل و جزئی هر یک می پردازیم.

1. در روش گروت یا ملات خشک، گروت‌ ها با استفاده از نیروی تراکمی در محل جایگذاری می ‌شوند. این روش برای مکان ‌هایی که به راحتی قابل دسترسی هستند و امکان اعمال نیروی تراکمی وجود دارد، مناسب است. در این روش، مخلوط خشک گروت شامل سیمان، شن و ماسه و افزودنی ‌های مختلف است که پس از مخلوط شدن با آب به صورت پُر کننده ای سخت در می آید. مزیت این روش سرعت اجرا و کنترل بهتر بر فرآیند گروت ‌ریزی است. اما در مواردی که دسترسی به محل دشوار بوده یا امکان اعمال نیروی تراکمی وجود نداشته باشد، این روش مناسب نخواهد بود.

2. در مقابل، روش گروت سیال برای مکان‌ ها و حفره هایی که تقریباً مسدود می باشند و دسترسی به آن ها سخت و یا غیرممکن می باشد، کاربرد دارد. در این روش، گروت به صورت سیال می باشد و بدون نیاز به اعمال نیروی تراکمی، خود به خود در محل جایگذاری می‌ شود. این روش به دلیل ماهیت سیال گروت، امکان پر کردن فضا های مسدود و غیر قابل دسترسی را فراهم می ‌آورد. معمولاً از این روش بیشتر از روش گروت یا ملات خشک استفاده می ‌شود؛ چرا که محدودیت ‌های دسترسی و موقعیت‌ های سخت در بسیاری از پروژه‌ های ساختمانی و عمرانی وجود دارد.

توجه داشته باشید که گاهی ممکن است در روش گروت یا ملات خشک، متود مورد استفاده برای جایگذاری مناسب نباشد و نتواند به درستی گروت را در محل مورد نظر قرار دهد. در چنین مواردی، روش گروت سیال می‌ت واند جایگزین مناسبی باشد. همچنین، حتی در مواردی که دسترسی به محل مشکل نباشد، اما فضای محدود باعث دشواری اجرای گروت ‌ریزی به روش اول شود، استفاده از گروت سیال می‌ تواند راهکار مناسبی باشد.

به طور کلی، هر یک از این دو روش ویژگی ‌های مثبت و منفی خاص خود را دارند و انتخاب هر کدا به شرایط و ویژگی‌ های پروژه بستگی خواهد داشت. ضمن آن که در برخی موارد ممکن است از ترکیبی از این دو روش برای رسیدن به نتیجه بهتر استفاده شود.

در تولید ملات گروت، مراحل کلی شامل موارد زیر می باشد:

1. دریافت و ذخیره‌ سازی مواد اولیه: سنگدانه‌ های سیلیس، آهک و سایر افزودنی ‌ها به طور جداگانه دریافت و در انبار و سیلو های مخصوص ذخیره می ‌شوند.

2. آماده ‌سازی مواد اولیه: مواد اولیه به لحاظ رطوبت، اندازه و کیفیت مورد بررسی قرار گرفته و در صورت نیاز، فرآیند خشک کردن و خرد کردن انجام می‌ شود.

3. انتقال به خط تولید: مواد اولیه آماده ‌شده به وسیله نوار نقاله ‌ها و بالابر ها به بالای برج تولید منتقل می ‌شوند.

4. توزیع و پیمانه‌ زنی: مواد اولیه بر اساس دستور عمل تولید در مقادیر مشخص توزیع و پیمانه‌ بندی می ‌شوند.

5. مخلوط کردن: مواد توزیع ‌شده به وسیله هوای فشرده به مخلوط کن انتقال یافته و در آن جا به طور کامل مخلوط می‌ شوند.

6. تخلیه و بسته ‌بندی: گروت مخلوط‌ شده به وسیله ماشین‌ های بسته ‌بندی در پاکت‌ های 20 تا 40 کیلو گرمی بسته‌ بندی می ‌شود.

7. ذخیره‌ سازی و حمل: در صورت نیاز به حمل فله، گروت مخلوط‌ شده به سیلو های ذخیره انتقال یافته و سپس به وسیله کامیون به محل مصرف حمل می ‌شود.

این مراحل کلی ممکن است با توجه به تکنولوژی و فرآیند های هر شرکت تولید کننده متفاوت باشد.

1. محیط نگهداری: گروت باید در مکانی خنک، خشک و دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شود. تابش مستقیم خورشید و افزایش دما می ‌تواند باعث تخریب و خشک شدن زودرس گروت شود.

2. تهویه هوا: در مناطق گرمسیری و مرطوب، نصب سیستم تهویه مناسب برای جلوگیری از افزایش دما و رطوبت در محل نگهداری ضروری است. این امر باعث حفظ شرایط مطلوب برای ماندگاری گروت می‌ شود.

3. طول عمر: با رعایت شرایط محیطی مناسب، گروت می‌ تواند تا یک سال و حتی بیشتر عمر مفید داشته باشد. این مدت ماندگاری برای استفاده موثر و کارآمد از گروت کافی است.

به طور کلی، نگهداری گروت در محیطی خنک، خشک و با تهویه مناسب از تخریب و فساد آن جلوگیری کرده و امکان استفاده موثر از آن را تا یک سال  و حتی بیشترفراهم می ‌سازد.